پرونده: بررسی عوامل آتش‌سوزی در پتروشیمی خارک

انفجار در پتروشیمی خارک

در یازدهمین سال پس از وقوع حادثه آتش‌سوزی پتروشیمی خارک که در دی ماه سال ۸۹ اتفاق افتاد، قصد داریم بار دیگر مروری داشته باشیم بر عواملی که باعث ایجاد این حادثه شدند. در کنار زیان‌های مالی و خسارت‌های وارد شده به تجهیزات متاسفانه این حادثه یک خسارت جبران ناپذیر داشت که طی آن کشیک ارشد واحد جان خود را از دست داد. بیش از۵۰سال از تأسیس مجتمع پتروشیمی خارک می‌گذرد. این مجموعه در ابتدا با هدف بازيافت گازهای استخراج شده از چاه‌های نفتی مثل پروپان، بوتان، نفتا و گوگرد راه اندازي شد، پس از آن در سومین دهه از فعالیت این مجتمع به منظور جلوگيري از سوختن گازهاي سبک توليد شده طی فرآيندهای مجتمع و تبديل آن به فرآورده هايي با ارزش افزوده بالا و همچنین کاهش آثار زیست محیطی، واحد متانول مجتمع خارک در سال ۷۸ آغاز به کار کرد.

با توجه به قدمت مجتمع پتروشیمی خارک،  به‌روزرسانی و تعمیرات تجهیزات ابزار دقیق و سیستم‌های ایمنی نصب شده بر روی مخازن از جمله مواردی هستند که برای حفظ ایمنی و تداوم تولید محصولات از اهمیت ویژه‌ای برخوردارند. با بررسی علل وقوع حادثه دی ماه ۸۹ در این واحد پتروشیمی، اهمیت و الزام انجام موارد ذکر شده، نمایان می‌شود.

گزارشات منتشر شده توسط کمیته تحقیق و بررسی شرکت ملی صنایع پتروشیمی، علت وقوع این حادثه را خرابی دستگاه سنجش سطح مخازن (لِول ترانسمیتر -level transmitter) و عملکرد نادرست کارکنان برای مهار سریز پروپان مایع از مخزن، اعلام کرد.

 واحد پروپان خارک دارای دو مخرن روزانه و یک مخزن ذخیره است، در روز حادثه به دلیل خرابی موجود در ترانسمیتر مخزن شماره یک که محصول تولیدی به آن منتقل می‌شد، پس از گذشت ۲۵ ساعت کاری همچنان سطح سیال داخل مخزن کمتر از ۶۵٪  نشان داده می‌شد. اگرچه این مورد توسط کارکنان شیف روز به واحد کنترل گزارش داده شده بود اما تا زمان تعویض شیفت‌، اقدامی به منظور بررسی مخزن و ترانسمیتر صورت نگرفت. در شیفت شب اپراتور سایت با شنیدن صدای غیر معمول کمپرسور،  واحد کنترل را مطلع می‌سازد. پس از آن کشیک ارشد واحد به منظور بررسی مشکل وارد سایت می‌شود. کشیک ارشد با مشاهده یخ‌زدگی دیواره لوله ساکشن کمپرسور، متوجه سریز شدن (Over Flow) مخزن شماره یک شده و سریعاً کمپرسور اول را از مدار خارج کرده و دور کمپرسور دوم را نیز کم می‌کند.

علاوه بر آن با پایین آوردن فشار تنظیم (set point) شیرهای اطمینان مخازن، سعی در انتقال گازهای پروپان به سمت خط فلر به منظور تخلیه و جلوگیری از آتش‌سوزی می‌کند. این عمل باعث می‌شود مقادیر زیادی مایع پروپان با دمای ۴۲- درجه سانتی‌گراد وارد خط فلر شود؛ این درحالی است که دمای خط فلر هم دمای محیط است و با ورود مایع پروپان با دمای منفی، خط فلر دچار تنش حرارتی شده و راپچر (ترکیدن-rupture) می‌شود. به موجب آن با خروج گاز پروپان ابر گازی قابل انفجار تشکیل شد. این ابر گازی، حرارت لازم برای اشتعال را از موتورهای محرک درون‌سوز کمپرسورها گرفته و در نهایت انفجار صورت می‌گیرد.  با شعله‌گرفتن آتش، حرارت اطراف مخازن افزایش می‌یابد. این افزایش حرارت منجر به افزایش دما سیال درون مخازن و تبخیر پروپان مایع درون آن‌ها شد. در نتیجه با افزایش گاز درون مخزن بارگیری اصلی، شیرهای اطمینان به منظور مهار فشار فعال شدند. با مشتعل شدن گاز خروجی از مخازن عایق حرارتی دیواره مخازن نیز دچار آسیب شد.

 در این حادثه کشیک ارشد بر اثر برخورد موج انفجار جان خود را از دست می‌دهد. این حادثه همچنین موجب از بین رفتن ۵۰۰ متر مربع عایق دیواره مخزن ذخیره‌سازی، آسیب‌دیدگی و شکاف کمپرسور، راپچر شدن خط فلر، آسیب‌دیدگی شیرهای اطمینان و تجهیزات برق و ابزار دقیق و نهایتاً توقف فرآیند تولید و انتقال پروپان به کشتی شد.

 به منظور پیشگیری از وقوع حوادث مشابه، کمیته تحقیق و بررسی طی بخشنامه‌ای توصیه‌ها و پیشنهاداتی را ارائه نمود. این بخشنامه بیانگر الزام به‌روز رسانی تجهیزات ایمنی مخازن ذخیره مواد شیمیایی است که جزئیات آن به شرح زیر است.

۱- کنترل و بررسی سیستم Level indicator مخازن و کسب اطمینان از کالیبره بودن

۲-بازرسی شیرهای اطمینان (Relief valve) و شیر تنفسی(Breathing valve) 

۳- بازرسی و اطمینان از سیستم پوشش نیتروژن (Nitrogen blanketing)

۴-اطمینان از کارآیی سیستم‌های Foom chamber مخازن

۵-تست و بازرسی از سیستم‌های Gas detector مخازن

۶-بازرسی و اطمینان از عملکرد سیستم‌های cooling  و Deluge مخازن

امید است با انجام موارد ذکر شده و در اولویت قرار دادن ایمنی واحدهای پتروشیمی و همچنین با به‌کارگیری تجهیزات ایمنی باکیفیت بالا، شاهد حوادث زیان‌بار و ناگوار در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی کشورمان نباشیم.